Valf gövdəsinin tökülməsi klapan istehsalı prosesinin vacib hissəsidir və klapan tökmə keyfiyyəti klapanın keyfiyyətini müəyyənləşdirir.Aşağıda klapan sənayesində geniş istifadə olunan bir neçə tökmə prosesi üsulları təqdim olunur:
Qum tökmə:
Valf sənayesində geniş istifadə olunan qum tökmə müxtəlif bağlayıcılara görə yaşıl qum, quru qum, su şüşəsi qumu və furan qatranı özünü bərkidən quma bölünə bilər.
(1) Yaşıl qum, bağlayıcı kimi bentonitdən istifadə edən qəlibləmə prosesidir.
Onun xüsusiyyətləri bunlardır:hazır qum qəlibinin qurudulmasına və bərkidilməsinə ehtiyac yoxdur, qum qəlibinin müəyyən yaş gücü var və qum nüvəsi və qəlib qabığı yaxşı məhsuldarlığa malikdir, bu da tökmələrin təmizlənməsini və silkələnməsini asanlaşdırır.Kalıp istehsalının səmərəliliyi yüksəkdir, istehsal dövrü qısadır, material dəyəri aşağıdır və montaj xətti istehsalını təşkil etmək rahatdır.
Onun mənfi cəhətləri bunlardır:tökmə məsamələr, qum daxilolmaları və qum yapışması kimi qüsurlara meyllidir və tökmələrin keyfiyyəti, xüsusən də daxili keyfiyyət ideal deyil.
Polad tökmə üçün yaşıl qumun nisbəti və performans cədvəli:
(2) Quru qum, bağlayıcı kimi gildən istifadə edilən qəlibləmə prosesidir.Bir az bentonit əlavə etmək onun yaş gücünü artıra bilər.
Onun xüsusiyyətləri bunlardır:qum qəlibinin qurudulması lazımdır, yaxşı hava keçiriciliyinə malikdir, qum yuyulması, qumun yapışması və məsamələr kimi qüsurlara meylli deyil və tökmənin xas keyfiyyəti yaxşıdır.
Onun mənfi cəhətləri bunlardır:qum qurutma avadanlığı tələb olunur və istehsal dövrü uzundur.
(3) Su şüşəsi qumu, bağlayıcı kimi su şüşəsindən istifadə edən modelləşdirmə prosesidir.Onun xüsusiyyətləri bunlardır: su şüşəsi CO2 təsirinə məruz qaldıqda avtomatik sərtləşmə funksiyasına malikdir və modelləşdirmə və özək hazırlamaq üçün qaz sərtləşdirmə metodunun müxtəlif üstünlüklərinə malik ola bilər, lakin qəlib qabığının zəif dağılması, qumun təmizlənməsində çətinlik kimi çatışmazlıqlar var. tökmə, köhnə qumun aşağı regenerasiya və təkrar emal dərəcəsi.
Su şüşəsi CO2 sərtləşdirici qumun nisbəti və performans cədvəli:
(4) Furan qatranının öz-özünə sərtləşən qum qəliblənməsi furan qatranından bağlayıcı kimi istifadə edilən tökmə prosesidir.Kalıplama qumu otaq temperaturunda bərkidici maddənin təsiri altında bağlayıcının kimyəvi reaksiyası nəticəsində bərkiyir.Onun xarakterik cəhəti ondan ibarətdir ki, qum qəlibinin qurudulmasına ehtiyac yoxdur, bu da istehsal dövrünü qısaldır və enerjiyə qənaət edir.Qatran qəlibləmə qumu asanlıqla sıxılır və yaxşı parçalanma xüsusiyyətlərinə malikdir.Dökümlərin qəlibləmə qumunu təmizləmək asandır.Dökümlər yüksək ölçülü dəqiqliyə və yaxşı səthə malikdir, bu da tökmə keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdıra bilər.Onun çatışmazlıqları aşağıdakılardır: xam qum üçün yüksək keyfiyyət tələbləri, istehsal yerində yüngül kəskin qoxu və qatranın yüksək qiyməti.
Furan qatranının bişməyən qum qarışığının nisbəti və qarışdırma prosesi:
Furan qatranı öz-özünə bərkidən qumun qarışdırılması prosesi: Qatran öz-özünə bərkidən qum hazırlamaq üçün davamlı qum qarışdırıcıdan istifadə etmək yaxşıdır.Ardıcıllıqla xam qum, qatran, bərkidici və s. əlavə edilir və tez qarışdırılır.İstənilən vaxt qarışdırılıb istifadə oluna bilər.
Qatran qumunu qarışdırarkən müxtəlif xammalın əlavə edilməsi qaydası belədir:
Xam qum + quruducu (p-toluensulfon turşusu sulu məhlulu) – (120 ~ 180S) – qatran + silan – (60 ~ 90S) – qum istehsalı
(5) Tipik qum tökmə istehsal prosesi:
Dəqiq tökmə:
Son illərdə klapan istehsalçıları dökümlərin görünüş keyfiyyətinə və ölçülü dəqiqliyinə getdikcə daha çox diqqət yetirirlər.Yaxşı görünüş bazarın əsas tələbi olduğundan, o, həm də emalın ilk addımı üçün yerləşdirmə meyarıdır.
Valf sənayesində tez-tez istifadə olunan dəqiq tökmə investisiya dökümüdür və qısaca aşağıdakı kimi təqdim olunur:
(1) Məhlul tökməyin iki proses üsulu:
①Aşağı temperaturlu mum əsaslı qəlib materialından (stearin turşusu + parafin), aşağı təzyiqli mum inyeksiyasından, su şüşəsi qabığından, isti suyun mumsuzlaşdırılmasından, atmosferdə ərimə və tökmə prosesindən istifadə etməklə, əsasən ümumi keyfiyyət tələbləri olan karbon polad və aşağı ərintili polad tökmə üçün istifadə olunur. , Dökümlərin ölçü dəqiqliyi milli standart CT7~9-a çata bilər.
② Orta temperaturlu qatran əsaslı qəlib materialı, yüksək təzyiqli mumun inyeksiyası, silisiumlu qəlib qabığı, buxardan təmizlənmə, sürətli atmosfer və ya vakuum ərimə tökmə prosesindən istifadə edərək tökmələrin ölçü dəqiqliyi CT4-6 dəqiqlikli tökmələrə çata bilər.
(2) İnvestisiya qoyuluşunun tipik proses axını:
(3) İnvestisiya tökmə xüsusiyyətləri:
①Tökmə yüksək ölçülü dəqiqliyə, hamar səthə və yaxşı görünüş keyfiyyətinə malikdir.
② Mürəkkəb konstruksiyaya və formaya malik olan hissələri başqa proseslərlə emal etmək çətin olan tökmək mümkündür.
③ Döküm materialları məhdud deyil, müxtəlif lehimli materiallar, məsələn: karbon polad, paslanmayan polad, yüngül lehimli polad, alüminium ərintisi, yüksək temperatur ərintisi və qiymətli metallar, xüsusilə döymə, qaynaq və kəsmək çətin olan ərinti materialları.
④ Yaxşı istehsal elastikliyi və güclü uyğunlaşma qabiliyyəti.Böyük miqdarda istehsal edilə bilər və tək parça və ya kiçik partiya istehsalı üçün də uyğundur.
⑤ İnvestisiya tökmə də müəyyən məhdudiyyətlərə malikdir, məsələn: çətin proses axını və uzun istehsal dövrü.İstifadə edilə bilən tökmə texnikasının məhdud olması səbəbindən, təzyiqli nazik qabıqlı klapan tökmələri tökmək üçün istifadə edildikdə, onun təzyiq daşıma qabiliyyəti çox yüksək ola bilməz.
Döküm qüsurlarının təhlili
İstənilən tökmədə daxili qüsurlar olacaq, bu qüsurların olması tökmənin daxili keyfiyyətinə böyük gizli təhlükələr gətirəcək və istehsal prosesində bu qüsurların aradan qaldırılması üçün qaynaq təmiri də istehsal prosesinə böyük yük gətirəcək .Xüsusilə, klapanlar təzyiq və temperatura davamlı nazik qabıqlı dökümlərdir və onların daxili strukturlarının yığcamlığı çox vacibdir.Buna görə də tökmənin daxili qüsurları tökmə keyfiyyətinə təsir edən həlledici amil olur.
Vana tökmələrinin daxili qüsurlarına əsasən məsamələr, şlak daxilolmaları, büzülmə məsaməliliyi və çatlar daxildir.
(1) Məsamələr:Məsamələr qazla əmələ gəlir, məsamələrin səthi hamardır və tökmə səthinin içərisində və ya yaxınlığında əmələ gəlir və formaları əsasən dəyirmi və ya uzunsovdur.
Məsamələri əmələ gətirən əsas qaz mənbələri bunlardır:
① Metalda həll olunan azot və hidrogen tökmənin bərkiməsi zamanı metalın tərkibində olur, metal parıltılı qapalı dairəvi və ya oval daxili divarlar əmələ gətirir.
②Qəsmə materialında olan nəmlik və ya uçucu maddələr qızma nəticəsində qaza çevrilərək tünd qəhvəyi daxili divarları olan məsamələr əmələ gətirir.
③ Metalın tökülməsi zamanı qeyri-sabit axın səbəbindən məsamələrin əmələ gəlməsinə hava cəlb olunur.
Stomatal qüsurun qarşısının alınması üsulları:
① Əritmə zamanı paslı metal xammaldan mümkün qədər az istifadə edilməli və ya istifadə edilməməli, alətlər və çömçələr bişirilməli və qurudulmalıdır.
②Ərinmiş poladın tökülməsi yüksək temperaturda edilməli və aşağı temperaturda tökülməlidir və qazın üzməsini asanlaşdırmaq üçün ərinmiş polad lazımi şəkildə sakitləşdirilməlidir.
③ Tökmə qurğusunun texnoloji dizaynı qazın tutulmasının qarşısını almaq üçün ərimiş poladın təzyiq başlığını artırmalı və məqbul egzoz üçün süni qaz yolu qurmalıdır.
④Qəsmə materialları suyun tərkibinə və qazın həcminə nəzarət etməli, hava keçiriciliyini artırmalı, qum qəlibi və qum nüvəsi mümkün qədər bişirilməli və qurudulmalıdır.
(2) Büzülmə boşluğu (boş):Bu, tökmə içərisində (xüsusilə qaynar nöqtədə) meydana gələn koherent və ya qeyri-bərabər dairəvi və ya nizamsız boşluqdur (boşluq), kobud daxili səthə və daha tünd rəngə malikdir.Əsasən dendritlər şəklində olan qaba kristal dənələr, hidravlik sınaq zamanı sızmağa meylli, bir və ya bir neçə yerdə toplanmışdır.
Boşluğun büzülməsinin səbəbi (boşluq):həcm büzülməsi metalın maye haldan bərk vəziyyətə keçməsi zamanı baş verir.Bu anda kifayət qədər ərimiş polad doldurulması olmadıqda, büzülmə boşluğu qaçılmaz olaraq baş verəcəkdir.Polad tökmələrin büzülmə boşluğu, əsasən, ardıcıl bərkimə prosesinin düzgün idarə olunmaması nəticəsində yaranır.Səbəblər arasında yanlış yükseltici parametrləri, ərimiş poladın çox yüksək tökülmə temperaturu və böyük metal büzülməsi ola bilər.
Boşluqların büzülməsinin qarşısının alınması üsulları (boşluq):① Ərinmiş poladın ardıcıl bərkiməsinə nail olmaq üçün dökümlərin tökmə sistemini elmi şəkildə layihələndirin və əvvəlcə bərkimiş hissələr ərimiş poladla doldurulmalıdır.②Ardıcıl bərkiməni təmin etmək üçün qaldırıcı, subsidiya, daxili və xarici soyuq ütünü düzgün və əsaslı şəkildə quraşdırın.③Ərinmiş polad töküldükdə, ərinmiş poladın və qidalanmanın temperaturunu təmin etmək və büzülmə boşluqlarının meydana gəlməsini azaltmaq üçün yükselticidən yuxarı inyeksiya faydalıdır.④ Tökmə sürəti baxımından aşağı sürətli tökmə yüksək sürətli tökmə ilə müqayisədə ardıcıl bərkimə üçün daha əlverişlidir.⑸Tökmə temperaturu çox yüksək olmamalıdır.Ərinmiş polad yüksək temperaturda sobadan çıxarılır və sedasyondan sonra tökülür, bu da büzülmə boşluqlarını azaltmaq üçün faydalıdır.
(3) Qum daxilolmaları (şlak):Qum daxilolmaları (şlak), adətən blisterlər kimi tanınır, dökümlərin içərisində görünən fasiləsiz dairəvi və ya nizamsız dəliklərdir.Deliklər qeyri-müntəzəm ölçüləri olan qəlib qumu və ya polad şlak ilə qarışdırılır və onların içinə yığılır.Bir və ya daha çox yer, tez-tez daha çox yuxarı hissədə.
Qum (şlak) daxil olmasının səbəbləri:Şlakın daxil olması ərimə və ya tökmə prosesi zamanı ərimiş poladla birlikdə tökmə içərisinə daxil olan diskret polad şlakların olması nəticəsində yaranır.Qumun daxil olması qəlibləmə zamanı qəlib boşluğunun kifayət qədər sıx olmaması ilə əlaqədardır.Ərinmiş polad qəlib boşluğuna töküldükdə, qəlibləmə qumu ərimiş polad tərəfindən yuyulur və tökmənin içərisinə daxil olur.Bundan əlavə, kəsmə və qutunun bağlanması zamanı düzgün olmayan əməliyyat və qumun tökülməsi fenomeni də qumun daxil olmasının səbəbləridir.
Qum daxilolmalarının (şlak) qarşısının alınması üsulları:① Ərinmiş polad əridildikdə, egzoz və şlak mümkün qədər yaxşıca boşaldılmalıdır.② Ərinmiş polad tökmə torbasını çevirməməyə çalışın, lakin ərinmiş poladla birlikdə tökmə boşluğuna ərimiş poladdan yuxarı şlakın daxil olmasının qarşısını almaq üçün çaydan paketi və ya dib tökmə torbasından istifadə edin.③ Ərinmiş polad tökərkən şlakın ərimiş polad ilə qəlib boşluğuna daxil olmasının qarşısını almaq üçün tədbirlər görülməlidir.④Qum daxil olma ehtimalını azaltmaq üçün modelləşdirmə zamanı qum qəlibinin möhkəmliyini təmin edin, kəsərkən qum itirməməyə diqqət edin və qutunu bağlamazdan əvvəl qəlib boşluğunu təmiz üfürün.
(4) Çatlaqlar:Dökümlərdəki çatların əksəriyyəti isti çatlardır, qeyri-müntəzəm formalı, nüfuz edən və ya nüfuz etməyən, davamlı və ya fasiləli, çatlardakı metal qaranlıq və ya səthi oksidləşməyə malikdir.
çatların səbəbləri, yəni yüksək temperatur stresi və maye film deformasiyası.
Yüksək temperatur stresi yüksək temperaturda ərimiş poladın büzülməsi və deformasiyası nəticəsində yaranan gərginlikdir.Gərginlik bu temperaturda metalın möhkəmliyi və ya plastik deformasiya həddini aşdıqda, çatlar əmələ gəlir.Maye təbəqənin deformasiyası ərinmiş poladın bərkiməsi və kristallaşma prosesi zamanı kristal dənələri arasında maye təbəqənin əmələ gəlməsidir.Qatılaşma və kristallaşmanın inkişafı ilə maye film deformasiya olunur.Deformasiya miqdarı və deformasiya sürəti müəyyən həddi aşdıqda çatlar əmələ gəlir.Termal çatların temperatur diapazonu təxminən 1200 ~ 1450 ℃-dir.
Çatlara təsir edən amillər:
① Poladda olan S və P elementləri çatlar üçün zərərli amillərdir və onların dəmirlə evtektikası yüksək temperaturda tökmə poladın möhkəmliyini və plastikliyini azaldır, nəticədə çatlar əmələ gəlir.
② Poladda şlakların daxil olması və seqreqasiyası gərginliyin konsentrasiyasını artırır, beləliklə, isti çatlama meylini artırır.
③ Polad növünün xətti büzülmə əmsalı nə qədər böyükdürsə, isti krekinq meyli bir o qədər yüksəkdir.
④ Polad növünün istilik keçiriciliyi nə qədər böyükdürsə, səth gərginliyi bir o qədər çox olar, yüksək temperaturun mexaniki xüsusiyyətləri bir o qədər yaxşı olar və isti krekinq meyli bir o qədər az olar.
⑤ Dökümlərin konstruktiv dizaynı istehsal qabiliyyəti baxımından zəifdir, məsələn, çox kiçik yuvarlaq künclər, böyük divar qalınlığı bərabərsizliyi və çatlara səbəb olacaq ciddi gərginlik konsentrasiyası.
⑥Qum qəlibinin yığcamlığı çox yüksəkdir və nüvənin zəif məhsuldarlığı tökmənin büzülməsinə mane olur və çatlara meylini artırır.
⑦Başqaları, məsələn, qaldırıcının düzgün qurulmaması, tökmənin çox tez soyuması, qaldırıcının kəsilməsi və istilik müalicəsi nəticəsində yaranan həddindən artıq gərginlik və s. də çatların yaranmasına təsir göstərəcək.
Yuxarıdakı çatların yaranma səbəblərinə və təsir edən amillərə uyğun olaraq, çat qüsurlarının baş verməsini azaltmaq və qarşısını almaq üçün müvafiq tədbirlər görülə bilər.
Tökmə qüsurlarının səbəblərinin yuxarıda göstərilən təhlili, mövcud problemlərin aşkar edilməsi və müvafiq təkmilləşdirmə tədbirlərinin görülməsi əsasında biz tökmə qüsurlarının həllini tapa bilərik ki, bu da tökmə keyfiyyətinin yaxşılaşdırılmasına kömək edir.
Göndərmə vaxtı: 31 avqust 2023-cü il